Технология производства керамзитобетонных блоков

Изготовление керамзитобетонных блоков

Керамзитоблоки — это легкий стройматериал, используемый для возведения несущих конструкций. Несмотря на вес, блоки являются прочными. Поверхность материала не наносит вреда окружающей среде, а его производство можно организовать в бытовых условиях.

Требуемые условия при организации данного производства

Запомните, чтобы открыть производство керамзитобетонных материалов, необходимо оформить себя в качестве юр. лица, к примеру, ИП и зарегистрировать свой ИНН в налоговой. Одной из оптимальных систем налогового обложения для таких предприятий считается УСН или «упрощенка». Налог на доходы, за вычетом израсходованных средств, в таком случае составит 15%. Таким образом, вы экономите на зарплате штатным сотрудникам, ведь все документы и декларации при упрощенном налогообложении можно заполнить самостоятельно.

Помещение

Для организации цеха не стоит искать огромные помещения. Достаточно взять в аренду 80 кв.м в промышленной части населенного пункта и разместить там производственную линию и склад. Общие требования к подобным помещениям:

  • Прекрасное состояние стен, верхних конструкций и перекрытий.
  • Наличие водоснабжения.
  • Газовое отопление.
  • Хорошее состояние электрической проводки.
  • Исправная система вентиляции.

Цех нельзя открыть без противопожарной и охранной сигнализации, также все должно соответствовать санитарным нормам и правилам.
График работы цеха по производству керамзитобетонных материалов практически ничем не отличается от графика других предприятий.

Персонал

Наем сотрудников во многом будет зависеть от того, какое оборудование вы купите. Если это автоматизированная линия, то вам потребуется, как минимум 3 человека. С таким подходом к производству за час может создаваться примерно 120 штук, в течение восьмичасового рабочего дня – 960 керамзитоблоков.

Если у вас стандартный вибрастанок и бетоносмеситель, взять придется еще больше граждан. К примеру, для работы с бетономешалкой потребуется 2 специалиста. Также необходимо устроить на работу троих людей для контроля за качеством готовой продукции. Обычно на эту должность претендуют женщины – они аккуратны, внимательны, терпеливы. Если у вас будет своя служба доставки, понадобятся курьеры, грузчики и водитель со своим транспортным средством.

Для работы со звонками и заказами приглашается оператор. Он должен прекрасно разбираться в технических характеристиках материала, вникать в процесс производства, чтобы объяснять важные моменты клиентам.

Со станками несложно управиться, поэтому не стоит предъявлять высокие требования к образованию будущих сотрудников. Среднее специальное — это вполне приемлемый вариант. Однако возрастные критерии все же стоит установить. Лучше брать на такую работу молодых людей, т.к. им проще справиться с техникой. Если вы будете нанимать опытных специалистов, это упростит и ускорит процесс, поскольку не придется их обучать.

Классификация блочного материала

По назначению керамзитоблоки делятся на пять групп:

  • стеновые – используют для создания несущих конструкций;
  • перегородочные – применяют для возведения перегородки;
  • вентиляционные – блоки имеют специальные дырочки, в которые пропускают коммуникационного типа линии;
  • фундаментные – выделяются показателем прочности и плотности;
  • для сборно-монолитных перекрытий.

Описание технологии производства

Производство керамзитоблоков влияет на структурные характеристики материала. Они могут быть монолитными или пустотными.
Состав материала: цемент, песок, керамзит в конкретной пропорции — 1:2:3. Блоки создаются поэтапно:

  • сначала осуществляется совмещение всех составляющих;
  • потом выполняется формовка;
  • затем происходит застывание и твердение блоков;
  • ну и в конце начинается сушка (минимум двое суток);

От пропорций зависит плотность блоков. Состав керамзитобетона может быть необычным, подбор: на 1 часть цемента необходимо взять 2 части сухого песка, добавить 1 часть жидкости и несколько частей керамзита. Возможно, что созданная смесь будет очень сухой. Чтобы избежать подобных проблем, заменяйте воду специальной смесью, например «Пескобетон».
Для затвердения блоков используется вибропресс, сам процесс будет длиться примерно 2 дня.

Производство керамзитоблоков осуществляется также и в бытовых условиях. Отличие заключено не только в самом процессе создания, но и в составе материалов. Пропорции КБ, изготовленного собственноручно следующие:

  • гравия — 8 частей;
  • песка чистого — 2 части;
  • воды — 225 литров на 1м³ создаваемой смеси.

Также стоит выделить, что песка может потребоваться чуть больше, поскольку 3 части необходимо будет использовать при создании фактурного слоя материала. Если вы собираетесь заниматься собственноручным изготовлением, не забывайте, что в процессе производства придется использовать стиральный порошок! Даже одна ложечка порошка придает пластичность готовому продукту.

Формовка

Сделать нормальный раствор — половина дела. Формовка смеси — следующий этап изготовления. Формовка осуществляется при помощи Г-образных половинок дощечки, толщина которых не должна быть больше 20 мм. Технология этого процесса влияет на габариты керамзитоблоков. В среднем вес готового изделия примерно 16 кг, размеры — 390×190×140 и 190×190×140 мм.

Подбор качества компонентов тоже имеет значение при формовке керамзитоблока. Полоски из стали, выступающие в роли защелки, машинное масло для смазки стен, дощечки для поддона пола — казалась бы, ничего важного, но все это влияет на качество продукции.

Смеси должны быть нормальные (без лишнего мусора или песка). Нужно учитывать различные «секреты» технологического процесса. Сделать трамбовку опалубки несложно с помощью бруска из дерева. При трамбовке важно наблюдать появление цементного «молочка», а после выровнять смесь пола мастерком.

Сушка

Сушка, это важнейший этап производства стройматериалов. На высыхание блоков отводится 2 дня. Но этого мало для выполнения строительных работ. Продукт требуется укрыть специальной пленкой на 20–30 суток, чтобы не допустить быстрого испарения воды. Только после подобных манипуляций керамзитоблоки будут готовы к продаже. Благодаря новым технологиям, сейчас время подсушки можно сократить до семи часов. Для этого используются пластифицирующие добавки. Их смешивают с раствором из расчета 5 г на одно изделие.

Упаковка и хранение

Из-за того, что керамзитобетонные блоки устойчивы к воздействию влаги и низких температур, их можно хранить на ровной, открытой площадке.
В соответствии с типом и маркой, изделия укладывают отдельными штабелями на поддоны, между которыми оставляют проходы шириной не менее 1 м. Скрепляются керамзитоблоки посредством пленок и лент.

Инструменты и оборудование

Для производства керамзитоблоков потребуется:

  • бетономешалка;
  • несколько лопат;
  • вибрастанок;
  • несколько формочек.

Бетономешалку можно купить или арендовать. Станки тоже выставляются на продажу, хотя их сложно купить по низкой цене. Готовый станок со смесителем для производства стоит 450 тысяч рублей. Изготовить их самостоятельно можно, и если вы хороший сварщик, то вы управитесь с одним станком за один день. Конструкции станков бывают разными. Чаще всего, это рамные устройства, внутрь вмонтированы и жестко закреплены формы. Прибор можно найти в любом строительном магазине.

Автоматизированная линия для производства керамзитобетонных блоков стоит 2,1 миллионов рублей. Как видите, придется прилично вложиться в этот бизнес.

Другой вариант – вибрационный столик, представляющий собой горизонтальную плоскость. Она в основном устанавливается на пружины, к ней же присоединяется вибратор. Для станка придется сделать самостоятельно несколько форм.

Технологический процесс производства керамзитоблоков не отличается сложностями, его вполне можно организовать в бытовых условиях. Материал, изготовленный с соблюдением правил и правильно упакованный, будет служить долго. Рекомендуем посмотреть существующих производителей керамзитоблоков и произвести конкурентную разведку.

Производство керамзитобетонных блоков — Материалы, стоимость, оборудование

Керамзитобетонные блоки являются довольно популярным строительным материалом и сопоставимы по своим качествам с бетонными блоками. Разница между этими строительными материалами заключается в применении керамзита вместо щебня в бетонных блоках. Керамзитобетонные блоки применяются для возведения стен малоэтажных строений. Популярности этого материала способствуют такие его качества, как приемлемая прочность и небольшой вес блока, а также простая технология изготовления, позволяющая производить блоки в домашних условиях. Кроме того, для изготовления керамзитобетонных блоков не требуется специфическое и дорогое оборудование.

Читайте также  Дорожки из бетона под камень своими руками

В качестве обоснования выбора керамзитобетонных блоков для строительства можно привести следующие аргументы:

  • Кладка из керамзитобетонных блоков занимает меньше времени, чем кирпичная за счёт большего размера блока при относительно небольшом весе;
  • На кладку из керамзитобетонных блоков требуется меньше цементного раствора, чем на кирпичную кладку;
  • Блоки имеют высокую теплоизоляционную способность за счёт низкой теплопроводности;
  • Для изготовления самих блоков используется несложная и доступная технология.

Использование керамзитобетонных блоков при строительстве не наносит вреда окружающей среде.

Сырье и рецептура

Сырьём для изготовления керамзитобетонных блоков являются следующие материалы:

  • Вода, очищенная от примесей;
  • Песок различных способов добывания – карьерный или речной (более чистый);
  • Цемент марок М400 или М500 для придания прочности блоку;
  • Керамзит (обожжённая глина) мелких фракций.

Для придания смеси необходимых специальных свойств применяются добавки, такие как:

  • Омыленная смола деревьев, которая предназначена для улучшения морозостойкости блоков;
  • Лигносульфонат технический, который представляет собой связующий материал и улучшает пластичность изделия (при небольших объёмах производства в качестве пластификатора можно использовать стиральный порошок в пропорции 1 чайная ложка порошка на ведро воды).

Оборудование

Для изготовления керамзитобетонных блоков используется следующее оборудование:

Данное оборудование предназначено для смешения нескольких сыпучих компонентов с целью получения однородной массы рабочей смеси.

2. Вибрационный станок или вибрационный стол с вмонтированным вибропрессом.

Данное оборудование предназначено за уплотнения рабочей смеси в формах за счёт вибрации. Существует несколько разновидностей такого оборудования:

  • Вибрационные станки для ручного использования (имеют небольшие габариты и, в основном, применяются при небольших объёмах производства в домашних хозяйствах);
  • Вибрационные станки, оснащённые механизацией для снятия с корпуса всех форм блоков;
  • Вибрационные столы, у которых в основу стола встроены вибраторы;
  • Вибрационные прессы (применяются на крупных производствах).

3. Дробильная машина.

Данное оборудование предназначено для дробления керамзита на мелкие фракции.

Технология производства

Производство керамзитобетонных блоков необходимо осуществлять в помещениях, которые оборудованы вентиляционной системой или которые имеют хорошую естественную вентиляцию. Также необходимо подготовить площадку, на которой будет производиться сушка изготовленных блоков, равно как и место для складирования готовой продукции.

Технологические этапы производства керамзитобетонных блоков таковы:

1. Подготовка и проверка работоспособности оборудования.

2. Приготовление рабочей смеси для производства блоков.

Смесь приготавливается из указанных в разделе «Сырьё и рецептура» материалов в следующих пропорциях:

  • Керамзит измельчённый – шесть весовых частей;
  • Цемент – одна весовая часть;
  • Песок – три весовых части;
  • Вода – одна весовая часть.

Пропорции могут изменяться в зависимости от свойств блоков, которые необходимо получить, например, увеличение доли цемента повышает прочность блоков, но при этом увеличивается и вес. При увеличении весовой доли керамзита блоки будут лучше удерживать тепло, но будут менее прочными.

Последовательность приготовления смеси в бетономешалке (время перемешивания составляет до 5 минут):

  • Заполнение водой в необходимой пропорции;
  • Загрузка измельчённого керамзита и перемешивание (керамзит должен впитать воду);
  • Загрузка цемента и перемешивание;
  • Загрузка песка и перемешивание смеси до состояния однородной массы.

3. Формирование блоков.

Для формовки применяется вибростол или вибростанок. На специальную пластину внутри стола насыпается подготовленная рабочая смесь. Вибрация уплотняет смесь и одновременно ликвидирует пустоты, которые образовались в процессе подготовке смеси. После уплотнения смеси её заливают в формы для блоков, предварительно удалив все излишки смеси с поверхности формы.

Этот этап является завершающим в процессе производства. При наличии специальных сушильных камер, полученные блоки пропариваются в них при температуре более 100 градусов. Такая пропарка значительно ускоряет процесс упрочнения блоков (за сутки блоки получают около половины всей прочности) и ускоряет сроки набора продукцией полной готовности к использованию.

Если такие камеры отсутствуют, то после заливки смеси в формы они должны быть перемещены на площадку для сушки. В формах смесь должна затвердевать не менее 1-2 суток, затем формы разбирают, а блоки оставляют на открытых площадках на срок не менее 4х недель. За это время смесь застывает и приобретает свои основные качества строительного материала. На открытых площадках необходимо оградить блоки от попадания на них мусора и различных погодных осадков. После выдержки продукта на протяжении установленного срока, изготовленные блоки готовы к применению в строительстве.

Для удобства перемещения или доставки блоков их складируют на европоддоны и укрывают полиэтиленовой плёнкой для защиты от воздействия неблагоприятных погодных факторов. Запакованные таким образом блоки можно перевозить любыми видами транспорта, а также с такой упаковкой их довольно удобно разгружать. Способы разгрузки не должны нарушать целостность изделий. Длительное хранение блоков должно производиться в помещениях с низкой влажностью. Если блоки хранятся на открытой площадке, то необходимо ограничить воздействие влаги, т.е. нужно накрыть их брезентом (по возможности) или разместить под навесом.

Изготовление керамзитобетонных блоков

Керамзитобетонные блоки – легкий стройматериал, который применяется для кладки стен. Продукцию, представленную на рынке, как правило, изготавливает тот или иной завод керамзитобетонных изделий (в частности, алексинский). Также можно приобрести товары компании Еврокам и блоки, выпущенные на заводе керамзитового гравия (Винзили). Несмотря на то, что керамзитобетон имеет сравнительно небольшой вес, он обладает достаточной прочностью. Кроме того, керамзитобетонная поверхность не вредит окружающей среде, а изготовить такой блок можно и в домашних условиях. Технология производства изделий позволяет в значительной степени сократить финансовые затраты. Качество керамзитобетонных блоков будет высоким, если при их производстве применять хорошие материалы.

Технология изготовления

При строительстве малоэтажных строений специалисты часто возводят стены из керамзитобетонного блока. Применение этих стройматериалов обещает большую выгоду, нежели приобретение кирпичей, поскольку блокам свойственны несколько преимуществ. Прежде всего, на кладку керамзитоблоков потребуется меньшее количество времени и цементной смеси. Помимо этого, теплопроводность блоков считается низкой, за счет чего изделия обладают высокой теплоизоляцией. При этом производство керамзитобетонных блоков – несложный процесс. Технология создания керамзитобетонной смеси компании Еврокам схожа с методами изготовления аналогичных стройматериалов. Если есть такая необходимость, то можно сделать раствор своими руками или приобрести материалы, сделанные на заводах Алексина или керамзитового гравия (Винзили). Завод керамзитобетонных изделий выпускает качественную продукцию. Для этого нужно только соблюдать технологию и пропорции компонентов. Перед началом работ важно заранее узнать о преимуществах и недостатках керамзитобетона. Процесс делится на несколько этапов:

  1. Подготовка оборудования. Технология изготовления изделий предполагает использование специального оборудования. Вам понадобится бетономешалка и вибростанок. Предварительно необходимо расспросить у специалистов об особенностях работы вибростанка. Вместо него можно воспользоваться вибростолом. Стоимость оборудования может быть высокой, но качество на выходе оправдывает такие затраты. При этом его применение предполагает создание одного либо нескольких изделий. Но важно учитывать, что использование оборудования рассчитано и на физический труд рабочих. Вибростанки – сложный механизм, но работать с ними просто даже новичкам. На них необходимо закрепить блок-форму, на которую будет передаваться вибрация. За счет пуансона получаются блоки с гладкой поверхностью. Создание изделий осуществляется при помощи вибропресса, который вмонтирован в станок.
  2. Подготовка строительных материалов. Прежде всего, необходимо подготовить помещение с хорошей вентиляцией. Кроме того, понадобится уличная площадка для сушки и последующего хранения стройматериалов. В состав блоков из керамзитобетона входит несколько компонентов. Речь идет в первую очередь о главном материале – керамзите. В роли вяжущих веществ выступают цемент (М400), мелкий песок и жидкость. Эти ингредиенты – обязательные компоненты бетонной смеси. Керамзит также должен быть мелким, поскольку такая форма материала является наиболее подходящей для подобных изделий. Чтобы осуществить производство высококачественных и прочных блоков, понадобится приобрести специальные добавки. Для большей морозостойкости в состав подмешивают омыленную смолу деревьев, а для повышения связывания – лигносульфонат. Пластичность материала поможет увеличить стиральный порошок. Необходимо добавить в цементный раствор одну ч. л. на ведро жидкости.
  3. Смешивание компонентов. Бетонную смесь следует изготавливать в бетономешалке. Во время проведения работ важно соблюдать указанные пропорции. Так, цемент должен составлять одну часть, измельченный керамзит – шесть частей, песок – три части, вода – одну.. Чтобы правильно изготовить раствор, внутрь бетономешалки нужно налить жидкость, затем засыпать керамзитовый песок. После впитывания воды в состав можно добавить цементную смесь и мелкий песок. Перемешивание раствора длится примерно две минуты. Необходимо, чтобы консистенция керамзитобетона была однородной.
  4. Формовка. Следующий этап производства блоков из керамзитобетона – формовка при помощи вибростенда. В углубление установки следует поместить подготовленную смесь, затем включить оборудование. Вибрация поможет ликвидировать пустоты в растворе, одновременно повысив его плотность. После этого смесь можно распределять в формы. Чтобы покрытие получилось максимально ровным, нужно убрать все излишки с поверхности. Завершив этот этап, вы можете начать сушку блоков.
  5. Сушка. Этот шаг является последним в изготовлении керамзитоблоков. Закончив заливку изделий, рабочие должны оставить блоки, по меньшей мере, на сутки (лучше – на двое). Затем следует разобрать специальные формы, положить блоки на открытую площадку и укрыть изделия от осадков и попадания сора. Сушка длится примерно двадцать восемь дней. Затвердевший керамзитобетон можно применять для укладки стенок.
Читайте также  Бетонные изделия для благоустройства

Вернуться к оглавлению

Укладка

Так как первая линия кладки является основой здания, блоки нужно распределять особенно тщательно и аккуратно. После укладки каждых двух-трех керамзитоблоков нужно проверять, насколько ровной получается кладка. Для этого вам понадобится строительный уровень. Затем следует замазать щели цементным раствором. Каждый последующий слой укладывают таким же образом. Также важно помнить, что швы не должны слишком выделяться. Вместе с тем необходимо, чтобы они надежно удерживали остальные блоки. Так, ширина швов может составлять примерно полтора сантиметра.

Специалисты отмечают, что нельзя заполнять смесью отверстия, имеющиеся внутри керамзитоблоков. Во-первых, вы израсходуете на это большое количество цемента, во-вторых, блоки потеряют изоляционные характеристики. Кроме того, стоит принимать во внимание то, как вы будете отделывать стену. Например, если планируется облицовывать керамзитоблоки кирпичами, можно не заниматься дополнительной отделкой стены. А если вы не намерены облицовывать поверхности, то сделайте «расшивку».

Хранение и транспортировка материалов

Керамзитоблоки поставляют на специальных европоддонах, защищают от неблагоприятных воздействий при помощи пленки из полиэтилена. Пакеты можно перевозить любым видом автотранспорта, согласно утвержденным правилам транспортировки грузов. Стройматериалы разгружают всеми способами, которые гарантируют сохранность изделий и не нарушают технику безопасности. На стройплощадке такие поддоны устанавливают горизонтально. Хранить блоки нужно в помещениях с низким уровнем влажности. Важно, чтобы на блоки из керамзитобетона не попадала влага. Керамзитоблоки обычно складируют на специальные поддоны. Они должны находиться под навесом, быть укрыты брезентом.

Соблюдение условий хранения и перевозки поможет сохранить качество продукции.

Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками: пропорции для смеси, пошаговая инструкция и советы

Керамзитобетонные блоки часто применяются при гражданском и коммерческом строительстве.

Этот материал имеет превосходные теплоизоляционные свойства, хорошую геометрию и небольшой вес, за что стал любим специалистами по строительству.

Стоимость блоков невысока, но если планируется строить дом, баню, гараж на одном участке, то потребуется большое количество камня.

Его можно изготовить самостоятельно, но для начала необходимо ознакомиться с нюансами производства.

Ингредиенты для керамзитных изделий

Чтобы самостоятельно изготовить блоки из керамзита и бетона потребуются следующие компоненты:

  • керамзит;
  • цемент;
  • песок;
  • вода;
  • доски;
  • металлические листы.

Песок лучше подбирать чистый, просеянный без примесей. Портландцемент также должен быть хорошего качества, иначе готовый камень со временем может треснуть.

Портландцемент лучше брать марки М400, его потребуется одна часть. Керамзита лучше брать 6-8 частей – все зависит от того, какой пористости готового изделия хочется добиться.

Зачастую используют 350-500 кг керамзита на кубический метр. Мерить можно обычными десятилитровыми ведрами: в одно такое ведро входит около 3-5 кг керамзита в зависимости от его фракции.

На указанное количество керамзита и портландцемента берут 2 части песка – его фракция должна быть меньше, чем 5 мм. Воды используют 0,8-1 часть, но ее количество нередко определяется по факту: когда смесь стала нужной консистенции, воду перестают добавлять.

Обратите внимание! В качестве воздухововлекающей добавки, а также для пластичности массы рекомендуется добавить Фэйри или стиральный порошок в количестве 1 части.

Инструменты и оборудование

Чтобы своими руками приступить к изготовлению керамзитобетонных блоков, необходимо также подготовить все инструменты и оборудование. Если блоков будет изготовлено немного, то допускается применение обычного пластикового корыта крупных размеров, где будет происходить замешивание массы.

Также нужно подготовить:

  • вибростанок;
  • дробилка;
  • формы для керамзитобетона;
  • тележка;
  • ведро;
  • лопата.

Формы изготавливаются своими руками из досок или металлического оцинкованного листа. Также можно приобрести готовые формы – они продаются на тех же заводах, которые сами изготавливают керамзитобетонные блоки.

Поэтапный процесс создания

После того, как все материалы и инструменты готовы, можно приступать к процессу изготовления строительного камня. Существует 2 метода этой процедуры: с помощью вибростанка и с помощью подручных средств.

С подручными средствами

На первом этапе необходимо изготовить форму для отлива материала. Для этого берут древесные доски или металлические листы.

Сначала выполняют разметку необходимых размеров, затем с помощью ножниц по металлу или лобзика (если проходит работа по дереву) вырезают нужные детали.

С помощью сварки или гвоздей можно сбить боковые Г-образные детали, затем соединить элементы заготовки, используя стальные уголки.

Для основания все же лучше использовать тонкий лист металла: его прибивают на дно форм – заготовка завершена. Затем следуют инструкции по изготовлению блоков:

  1. Замешивают раствор. При небольших партиях замес делают в корыте или ведре, если партия крупная, то используют бетономешалку.
  2. Отливка. Готовую массу отливают в сделанные заранее формы. Небольшой совет: если производство происходит подручными средствами, то лучше сделать отдельные формы, а не целую заготовку. Так будет проще заливать массу.

После заливки массы ее тщательно трамбуют, чтобы вышел лишний воздух. Если требуется наличие воздушных камер, то используют стеклянные бутылки, которые смазывают маслом снаружи и устанавливают в смесь вверх дном.

  • Блоки оставляют в форме на несколько дней. Когда состав схватился, его можно извлекать из формы и отправлять на сушку.
  • Сушка происходит на открытом воздухе, если это позволяет погода. Температурный режим для нормальной просушки блоков – не менее +15 градусов, а лучше +20 градусов. Помещение для сушки должно быть просторным, а поверхность пола – ровной.

    На специальном станке

    Технология отличается от предыдущей тем, что процесс более автоматизирован, поэтому дело идет быстрее. Несколько этапов работы:

      На первом этапе подготавливают формы, а также замешивают раствор в бетономешалке. Для этого сначала заливают внутрь воду с моющим средством.

    Затем насыпают керамзит, и все перемешивают. Следующим этапом будет добавление цемента, в конце насыпают песок. Массу хорошо перемешивают на протяжении 3-5 минут.

  • Готовый раствор разливают по формам. Их предварительно смазывают машинным маслом и устанавливают на ровную поверхность. В помещении, где происходит работа, не должно быть слишком влажно.
  • Для утрамбовки керамзита, который всплывет на поверхность из-за своего небольшого веса, применяют специальный вибростанок. Форму устанавливают в оборудование и включают функцию вибрации. Пока оборудование работает, масса хорошо трамбуется.
  • Сушка. Уже через 1 день камень можно извлекать из опалубки и отправлять на сушку. Сушиться изделие будет 2-3 дня.
  • Этот метод отличается от предыдущего своей скоростью. Здесь человеку не нужно самостоятельно трамбовать массу в форме, так как все сделает станок за считанное время.

    Важно! Покупка вибрационного оборудования выгодна в том случае, если планируется ставить производство на поток.

    Возможные сложности и ошибки

    Есть несколько ошибок, которые могут допускать новички и специалисты при самостоятельном создании блоков из керамзита и бетона:

    • Не рекомендуется отпаривать смесь, которую только что залили в формы – это приведет к ее растрескиванию.
    • Если все же планируется обработать изделия паром, то предварительно их лучше вытащить из форм.
    • Нельзя просушивать отформованные блоки под осадками или прямыми солнечными лучами.
    • Раствор нужно готовить только в назначенном соотношении, соблюдая нужную консистенцию.

    Некоторые строители забывают о том, что после отлива смеси ее необходимо трамбовать. Если этого не сделать, то в структуре готового блока образуются поры, которые нежелательны для конструкционного типа материала. Из-за этого готовый камень станет менее прочным.

    Плюсы и минусы самостоятельного производства

    Несколько плюсов изготовления блоков своими руками:

    • удешевление строительства дома;
    • возможность самостоятельно регулировать состав камня;
    • возможность работать с подручными средствами;
    • самостоятельное отслеживание качества материалов;
    • есть возможность реализовывать блоки.

    Из минусов выделяют длительность работ, но если приобрести специальный станок, то время на работу сократится. Опять же, станок стоит немалых денег и окупится в том случае, если планируется поставить производство на поток.

    Какая выходит себестоимость?

    Чтобы определиться, стоит ли начинать производить керамзитобетон своими силами, нужно рассчитать себестоимость готового камня.

    Например, можно подсчитать, сколько обойдется 100 литров готовой смеси, которую будет необходимо залить в формы. По средним ценам РФ:

    • цемент – 4,8 р. за кг;
    • песок – 3,4 р. за кг;
    • керамзит – 1,4 р. за кг.

    Согласно указанным выше пропорциям, на 100 литров смеси понадобится 7,7 кг цемента, 23,1 кг песка, а также 61,5 кг керамзита. Сюда же добавляют воды 7,7 литра. При пересчете получается, что на 100 литров смеси уйдет около 201 рубля. Из 100 литров готовой смеси можно сделать около 10 блоков.

    Следовательно, 10 блоков обойдутся в 201 рубль, а 1 блок – в 20 рублей. Сюда же можно добавить расходы на транспортировку, электричество. Итого один блок выйдет в пределах 25 рублей.

    Это гораздо дешевле, чем приобретать материал на заводе или в магазине, где он стоит вдвое дороже.

    Полезное видео

    В этом видео можно посмотреть весь процесс изготовления керамзитобетонных блоков самостоятельно:

    Заключение

    При самостоятельном изготовлении керамзитобетона необходимо приобрести цемент, песок и керамзит. Массу замешивают в бетономешалке с добавлением воды, затем заливают в формы и трамбуют. Последним этапом будет просушка блоков в течение 2-3 дней. Самостоятельное производство удешевляет стоимость готового блока почти в 2 раза.

    Технология производства керамзитобетонных блоков

    Из сочетания песка, керамзита и цементной основы в определённых пропорциях научились получать новый строительный материал — керамзитобетон. Выпускается он в виде высокопрочных блочных элементов, предназначенных для возведения частных домов и других объектов. Технология, по которой осуществляется производство керамзитобетонных блоков, позволяет получить монолитные изделия или щелевые (с внутренними пустотами). Это обуславливает широкую сферу их применения.

    Технология изготовления

    Строительство из керамзитоблоков считается более выгодным и экономически целесообразным, по сравнению с использованием кирпичей. Кроме того, на кладку уходит гораздо меньше времени и расходных материалов, а возведенные стены характеризуются очень низкой теплопроводностью. Производство керамзитоблоков состоит из нескольких последовательных этапов:

  • подготовка рабочего оборудования (выбор и покупка вибростанка, специальной бетономешалки);
  • подготовка помещений и рабочих площадей (в помещении должна быть отличная вентиляция, а для последующей просушки готовых изделий потребуется открытое уличное пространство);
  • закупка расходных материалов и компонентов для смеси;
  • смешивание всех составляющих;
  • формовочный процесс;
  • сушка до полного затвердения (при оптимальных условиях занимает около 28 суток).
  • Вибростанки, необходимые для изготовления керамзитоблоков, считаются сложным оборудованием, но его можно быстро освоить и начинающему мастеру. На станке фиксируется блок-форма, принимающая на себя вибрацию. В механизм также вмонтирован вибропресс, необходимый для создания блочных элементов.

    Готовый раствор заливается в специальное углубление в оборудовании. За счет вибрации в растворе ликвидируются образующиеся пустоты, что способствует повышению плотности и прочности керамзитоблока. Однородную и уплотнённую смесь можно подавать на формовку, убирая с поверхности все излишки раствора для получения идеально ровной поверхности изделий.

    По окончании заливки блоки оставляют как минимум на 2 суток, а после этого убирают формы и оставляют на открытом воздухе до полного высыхания. Это последний этап технологии производства керамзитобетонных блоков, по завершении которого можно приступать к возведению запланированного объекта, убирать материал на хранение в специальные склады или транспортировать на стройплощадки.

    Компоненты для смеси

    В процессе изготовления керамзитоблоков используются как основные составляющие, так и дополнительные компоненты, улучшающие эксплуатационные характеристики готового строительного материала. В основной состав входят:

    • 1 часть цемента;
    • 3 части песка;
    • 6 частей измельчённого керамзита;
    • 1 часть воды.

    Все составляющие смешиваются до однородной массы в бетономешалке. Процесс может занять от 2 до 5 минут, пока получится правильная консистенция. Чтобы повысить уровень морозостойкости керамзитоблоков, в раствор добавляется омыленная древесная смола. Для большей вязкости в состав смеси вводят лигносульфонаты. При производстве керамзитных блоков в домашних условиях мастера используют обычный порошок для стирки (из расчёта 1 чайная ложка на 1 ведро воды). Это позволяет улучшить пластичность стройматериала.

    Эксплуатационные характеристики

    По сравнению с другими строительными материалами, керамзитобетон отличается улучшенными эксплуатационными характеристиками и рядом преимуществ. Поэтому удалось наладить не только его серийное производство в промышленных объёмах, но и процесс изготовления в домашних условиях, с использованием простейшего оборудования.

    Основными преимуществами керамзитоблоков выступают:

    • высокая прочность — возводимые конструкции получаются надёжными, долговечными;
    • малый вес — при высокой прочности объекты получаются не оказывающими большого давления на основание фундамента;
    • теплоизоляция — благодаря низкой теплопроводности материал сохраняет тепло внутри помещений, что позволяет сократить затраты на обогрев помещений в холодное время года;
    • отсутствие гниения — материал очень устойчив перед вредными микроорганизмами и плесенью, не подвержен процессам гниения из-за высокого уровня сырости;
    • экологическая чистота — керамзитобетон не вреден и не опасен для человека окружающей среды, он не выделяет в атмосферу и в грунт никаких загрязняющих веществ.

    Ввиду своих эксплуатационных характеристик и свойств, блоки стали популярным материалом при возведении объектов как жилого, так и промышленно-хозяйственного назначения. Привлекает и невысокая себестоимость изготовления, позволяющая ощутить существенную экономию при составлении сметы на строительство. Например, для укладки блоков керамзитобетона потребуется вдвое меньше цементного раствора, чем для кирпичной кладки. При этом сама скорость рабочего процесса возрастает в 3,5 раза.

    Транспортировка и условия хранения

    Для транспортировки и доставки блоков на строительные площадки требуются специальные европоддоны, которые предотвращают порчу материала. Керамзитобетонные изделия доставляют на место назначения укрытыми полиэтиленовой плёнкой. При необходимости длительного хранения для стройматериала потребуется специально отведенное место с хорошей вентиляцией и отсутствием сырости. На открытом воздухе можно складировать блоки на специально предназначенных поддонах с брезентовым навесом. Очень важно не допустить попадания влаги на блоки, чтобы их качество не снизилось в процессе хранения.

    Процесс производства и современное оборудование позволяют получать как пустотелые изделия, так и монолитные. Последние, в силу более высокой прочности, предназначены для укладки фундамента конструкций. Элементы с пустотами используются для стеновой кладки.