Технология изготовления бетонных блоков

Технология изготовления строительных бетонных блоков своими руками

Изготовление строительных блоков позволяет значительно сократить стоимость любого строительства. Изготовление бетонных блоков в настоящее время можно упростить при использовании специальной техники, форм и добавок к раствору. Технология изготовления строительных блоков допускает использование в качестве наполнителя подручный материал. Это может быть опилки, шлак, битый кирпич, остатки от каменного производства, глина, солома и многое другое. Далее на странице можно узнать о том, как проводится изготовление недорогого строительного материала в домашних условиях и что можно возвести с помощью подобной технологии. Для строительства можно использовать пено-и газоблоки. Принцип кладки стен такой же, как и из кирпича, перевязка блоков между собой в углах и пролетах стен осуществляется точно так же, как и в кирпичной кладке. Только в данном случае блоки по размеру больше, чем кирпич, поэтому сооружение стен происходит быстрее. А если использовать самодельные блоки, то строительство обойдется значительно дешевле всех прочих вариантов, особенно если сравнивать со стоимостью клинкерного кирпича, который обычно используется в строительстве небольших объектов. Кроме того, блоки толще кирпича в два раза и если для сооружения прочной кирпичной стены требуется делать кладку толщиной в два кирпича, то в случае с применением блоков достаточно только одного блока для получения стены такой же толщины. На заметку!

Если сравнивать с покупкой готового шлакоблока, технология изготовления самодельных блоков обойдется в 1,5-2 раза дешевле, в сравнении с пескоблоком в 3-6 раз, а с блоками из пенобетона, керамики или газосиликатов — в 8-12 раз. Налицо явная экономия финансов.

Изготовление строительных бетонных блоков своими руками в домашних условиях

Изготовление строительных бетонных блоков на фото

Для изготовления самодельных блоков требуется лишь несколько форм для их отливки, а также цемент, песок и наполнитель — шлак или битый кирпич. Другие виды наполнителей (гравий или щебень) сделают блок очень тяжелым, а кроме того, стена, сложенная из такого материала, летом будет быстрее нагреваться, а зимой остывать. Если же в качестве наполнителя использовать керамзит, то, хотя он и имеет практически одинаковые теплоизоляционные свойства с битым кирпичом и шлаком, стоить будет в несколько раз дороже.

Формы для изготовление строительных бетонных блоков

Для самостоятельного изготовления строительных блоков в домашних условиях понадобятся специальные металлические или деревянные формы, внутренние размеры которых бывают разными: 150 X 150 х 300 мм, 175 х 175 X 350 мм или 200 х 200 х 400 мм. С небольшими блоками удобнее осуществлять кладку, а с большими быстрее ведется строительство.

Металлические формы для изготовления строительных бетонных блоков

Для изготовления металлической разборной формы для одного блока потребуется четыре прямоугольные железные пластины толщиной 3-4 мм (высота, ширина и длина пластин будет зависеть от выбранного размера формы). По бокам пластин надо вырезать крепежные пазы, а к торцевым деталям формы приварить ручки. Для формы из четырех блоков потребуется сделать две прямоугольные пластины и пять пластин меньшего размера для разделения будущих блоков в форме.

Изготовление строительных бетонных блоков

Для изготовления бетонных блоков своими руками требуется уплотнение и создание в них пузырей, с этой целью надо изготовить специальное приспособление. Для него потребуется одна прямоугольная железная пластина (по размеру формы), небольшой кусок проволоки-катанки сечением 10 мм и три обрезка трубы диаметром 50 мм и длиной 150 мм. На одном конце каждой трубы нужно прорезать по четыре «зуба» треугольной формы на глубину 50 мм. Потом эти зубья надо соединить между собой так, чтобы получился конус. Швы между зубьями необходимо тщательно заварить. Потом к одной из плоскостей пластины нужно приварить ручку из катанки, а к другой — обрезки труб тупым концом.

Для изготовления деревянной разборной формы понадобятся четыре обрезка доски толщиной 35-50 мм (размеры будут зависеть от размеров выбранной формы). Конечно, древесина более слабый материал для формы, поэтому доски нужны качественные и крепкие. Все соединения в деревянной форме надо укреплять с помощью стяжных винтов. В остальном конструкция деревянной формы такая же, как и металлической. Ручки для формы можно сделать из катанки сечением 10 мм, расплющив ее концы и просверлив в них отверстия диаметром 6-8 мм.

Раствор из цемента для изготовления самодельных блоков

Для изготовления строительных блоков своими руками надо сделать раствор из цемента, песка и заполнителя (шлака или битого кирпича) в соотношении 1:4:6. Добавляя заполнитель в раствор, надо следить за тем, чтобы он был вязким и клейким, но не получился жидким или рассыпчатым. Далее раствор заливается в формы, в которых в жаркую погоду будет застывать в течение 2 ч, а окончательную крепость приобретет через 1-1,5 суток. При прохладной погоде (+7 . +18 С) время затвердевания и полного высыхания увеличивается в 3-5 раз, а при температуре ниже +7 °С и во время осадков блоки делать вообще не рекомендуется.

Если для раствора вместе с цементом будет применяться шлак, можно совсем отказаться от песка, и тогда соотношение цемента и шлака должно быть 1 : 6 или даже 1 : 8.

Перед заливкой раствора в форму надо все ее детали, независимо от материала изготовления, смочить водой. Работать следует на ровной поверхности и заполнять форму раствором на 2/3 или на 3/4 объема (точное количество определяется опытным путем после применения приспособления для проделывания пустот).

После того как блок окончательно застынет, его надо освободить от частей формы. Сырой блок необходимо оставить до полного высыхания, а детали формы залить водой.

Можно делать блоки непосредственно на месте строительства, т. е. выполнять заливку на месте. В этом случае размеры формы для заливки можно увеличить до 330 х 300 х 600 мм. Это еще больше ускорит процесс строительства.

Консистенция цементного раствора и способ заливки такие же, как и в предыдущем случае. Можно сварить в рабочую конструкцию несколько форм (достаточно 3-4 формы), и тогда кладка пойдет еще быстрее.

Изготовление строительных бетонных блоков на фото

Чтобы цементная смесь не прилипала к стенкам формы, перед заливкой ее внутреннюю полость нужно обильно смочить водой или смазать отработанным машинным маслом. После схватывания смеси пластины формы отлепляются от стенок блока. В процессе возведения стен надо выверять горизонтальность и вертикальность рядов. В целом кладка углов, перевязь между блоками полностью соответствуют способам кирпичной кладки в полкирпича.

Самым дешевым строительным материалом для самостоятельного изготовления бетонных блоков в домашних условиях является саман — смесь глины и соломы. Дешевизна не единственное достоинство самана — это материал прочный, с высокими теплоизоляционными свойствами, простой в «производстве». Для изготовления саманных блоков также используются разборные металлические или деревянные формы. Лучше делать блоки небольшого размера, максимум 150 х 150 х 300 мм, поскольку более крупные блоки тяжелы и неудобны в работе и к тому же в них нельзя проделывать пустоты.

На заметку!

Недостаток самана — неустойчивость к влажности. Перед возведением стен из самана необходимо обеспечить надежную гидроизоляцию фундамента, а готовые стены требуют оштукатуривания цементнопесчаным раствором, покрытия любой доступной полимерной или металлической сеткой и выполнения чистовой отделки.

Домашнее изготовление бетонных блоков для строительства

Порядок работ при строительстве и изготовлении бетонных блоков стандартный: сначала надо выбрать место, потом сделать фундамент — здесь требуется сооружение плиточного фундамента, можно использовать фундаментные плиты, подвести коммуникации, возвести стены, соорудить кровлю, установить окна и двери и выполнить облицовочные работы и оформление интерьера летней кухни.

Стены выкладываются в полкирпича, для летней кухни толщина стены может быть в один кирпич — и этого будет достаточно. По мере кладки необходимо выверять стены по вертикали и горизонтали, используя отвес и шнур, горизонтально натянутый от одного угла домика к другому.

Домашнее изготовление строительных блоков позволяет сокращать затраты на закладку проёмов с последующей установкой окон и дверей. В ходе строительства в коробке здания надо сделать дверные и оконные проемы. Устанавливать место расположения окон и двери надо еще на этапе планирования. Можно в процессе кладки стен в местах установки дверей и окон оставлять проемы нужной ширины, а также вставлять деревянные пробки, к которым потом и будут крепиться коробки-подрамники. Деревянные пробки необходимо вводить во втором ряду относительно нижней части коробки и в предпоследнем ряду относительно ее верхней части. На верхнем уровне коробки следует установить армированную перемычку толщиной 120 мм или брус толщиной 70 мм. Концы перемычки надо завести на стены на 20 см. Если плоскости очередного ряда кладки и верхней части рамы будут находиться на разном уровне, нужно будет догнать их до нужной высоты, используя части блоков и раствор, либо собрать опалубку, связать арматуру и залить цементным раствором.

После возведения стен на отведенные под окна и дверь места следует установить коробки, расклинив предварительно углы. Далее надо выверить их по горизонтали и вертикали и только после этого можно прикрепить боковые части коробки к деревянным пробкам, используя гвозди или шурупы. Оставшееся пространство между стенами, фундаментом, перемычкой и коробкой необходимо заполнить по периметру акриловой монтажной пеной.

Читайте также  Класс бетона в30 какая марка?

Второй способ устройства дверных и оконных проемов — это когда дверные и оконные короба устанавливаются в нужных местах, а затем обкладываются блоками. Обычно такой способ используется при декоративной кладке, когда дальнейшая отделка стен не предусмотрена.

В этом случае, чтобы дверной короб в процессе кладки не повело, нужно по ходу кладки первого ряда зажать его с двух сторон блоками, предварительно вставив в углы подпорки. После второго ряда нужно выровнять короб по вертикали и горизонтали, зафиксировать его гвоздями или шурупами по бокам к стене. Также необходимо оставить выпуск в 10 см. Потом на выпуски нужно нанести раствор и зажать их блоком следующего ряда, еще раз убедившись, что короб стоит ровно. То же самое необходимо проделать и в верхней части дверного короба, а также на четвертом и шестом рядах с коробом окна. Перемычки здесь устанавливаются так же, как при первом способе.

Технология производства бетонных блоков

Производство бетонных блоков как массового строительного материала даже при современных объемах выпуска не в состоянии покрыть все потребности рынка. Стеновой блок, пустотелый, блок для внутренних перегородок и облегченный вид материала выпускается не только на промышленном оборудовании, но и даже на самодельных станках. Привлекательность этого вида бизнеса настолько велика, что многие выбирают именно его для начала деятельности, ведь для первого шага достаточно ровной площадки и формы для заливки бетона.

Технология производства

Для отливки стандартных бетонных блоков из песчано-бетонной смеси чаще всего применяется самая примитивная технология, не требующая при этом значительных капиталовложений и сложного оборудования. Технология производства бетонных блоков основывается на принципе равномерного застывания бетонной смеси в естественных условиях при нормальной температуре воздуха.

Моделью, иллюстрирующей процесс приготовления и застывания бетонного раствора, будет описание процесса заливки формы фундамента или монолитной плиты:

  • Подготовка формы;
  • Приготовление бетонного раствора;
  • Заливка раствора в форму;
  • Уплотнение раствора;
  • Усадка смеси;
  • Снятие опалубки;
  • Окончательное высыхание смеси и набор рабочей твердости бетона.

В принципе такая схема вполне подходит для заливки большого объема бетона, но для бетонного блока для возведения стен она подходит лишь частично. Дело в том, что для формирования правильного прямоугольника с четкими гранями сторон, и гладкой поверхностью наружных граней необходимо применение бетонного раствора с минимальным содержанием воды. Таким образом, получается рассыпчатый бетон, который при попадании в форму и последующем уплотнением при помощи вибрации и давления пресса сбивается в плотную массу, способную держать форму.

Использование бетона с большим содержанием воды наоборот влечет за собой не формирование жесткой формы, а выдавливание из массы влаги, которая не способна выдерживать приданную ей жесткость, она попросту плывет.

При приготовлении раствора соблюдается очередность добавления компонентов — наполнитель, цемент, вода, пластификатор.

Технология изготовления предусматривает оптимизацию процесса производства за свет использования оборудования для производства бетонных блоков в виде вибростанка или виброплиты. В первом случае сформованный элемент остается сохнуть на площадке после снятия формы вибростанка, во втором случае силиконовая форма остается на элементе до окончания процесса высыхания.

При помощи вибропресса формируются:

  • Блок стеновой цельный;
  • Блок стеновой с пустотами усиленный;
  • Блок стеновой пустотелый облегченный;
  • Половинчатый блок или полублок;

При использовании вибростола и силиконовых форм изготавливаются:

  • Облицовочный блок;
  • Блок имитирующий камень;
  • Декоративную плитку или элементы для оформления фасада, дорожек, заборов.

Однако сам технологический процесс не будет завершенным без последней стадии, в которой остатки влаги испаряются из бетона, и он постепенно начинает набирать свою прочность. Высыхание играет одну из важных ролей, ведь кроме испарения влаги одновременно происходит и второй не менее важный процесс — поэтапное затвердение цемента.

Для производства в нормальных условиях, высыхание происходит при нормальной температуре с минимальной суточной амплитудой колебания, а для экстремальных условий, например, для температуры ниже +5 градусов Цельсия нужно применять синтетические добавки и присадки для бетона в условиях низких температур.

Для контроля качества и определения готовности блоков к транспортировке и применению в строительстве используют стандартную шкалу набора прочности бетона — 3,5,7 суток форму можно поднимать и переносить, на 9-11 сутки складывать в штабели, на 28 сутки использовать в постройке.

Необходимые материалы

Для строительного материала прочность всегда была одним из наиболее значимых качеств. Но использование только цемента и песка сделает производство бетонных блоков нерентабельным, блоки получаются дорогими.

Выходом из такой ситуации выступает использование в качестве основных материалов для изготовления еще и дополнительных видов сырья как наполнителя. Такие наполнители дают возможность получить продукцию, обладающую дополнительными качествами — легкостью и уменьшенной теплопроводностью.

Для приготовления бетонного раствора используются:

  • Цемент марки 400 или 500;
  • Натуральный наполнитель;
  • Пластификаторы;
  • Вода.

Цемент предпочтительнее именно марок 500 и 400, это не только самый популярный, но и наиболее приемлемый для приготовления рецептуры раствора материал. Все рецептуры, рекомендуемые для приготовления бетона основаны на пропорциях именно цемента этой группы.

В качестве наполнителя используется:

  • Речной или карьерный песок;
  • Щебень гранитный мелкой и средней фракции;
  • Гранитный отсев;
  • Граншлак;
  • Опилки и стружка;
  • Керамзит;
  • Продукты переработки бетонных изделий и кирпичный бой;
  • Химические наполнители, используемые для изготовления утеплителей;
  • Доменный шлак.

Приготовление бетонной смеси требует правильной дозировки цемента и пропорций наполнителя. Для качественного бетона стеновых элементов несущих стен берется пропорции:

  • Цемент — 1 мерная часть;
  • Наполнитель — 7-9 мерных частей;
  • Вода — 12 мерной части цемента;

Пластификатор, при нормальных температурных условиях, когда температура воздуха стабильно выше +15 градусов не применяется. При понижении температуры, при сушке в неотапливаемых помещениях или на улице добавление пластификатора желательно, но если температура не опустилась ниже +5 его можно и не применять. При температуре ниже +5 такой пластификатор применять обязательно.

Для получения бетона применение пластификатора должно быть максимально точным и дозированным. Большинство производителей добавок рекомендуют делать добавку из расчета 5 грамм на один условный объем формы блока.

Промышленное оборудование

Минимальным набором оборудования для производства бетонных блоков в домашних условиях является наличие формы и пресса. Для приготовления бетона подойдет строительное корыто, а для дозирования ингредиентов и перемешивания смеси подойдет совковая лопата. Правда, этого набора хватит на 20-40 отлитых блоков за смену, производство такими темпами обеспечит строительство дома или добротного гаража только через 6-8 месяцев.

Интенсифицировать производство можно при помощи использования средств малой механизации — электрический вибропресс на 1 форму и бетономешалка на 120-140 литров обеспечит повышение производительности в разы! Правда, здесь придется искать и большую площадку чтобы оборудование для изготовления бетонных блоков можно было использовать на полную.

Для начала успешного бизнеса в производстве строительных материалов нужно не только изготавливать большие объемы продукции, но и предлагать потребителю ассортимент, отличающийся от ассортимента конкурентов. Для этого нужно наладить выпуск материалов для несущих стен, простенков и перегородок, блоков нестандартной формы. Изготавливать такой ассортимент, можно только использовав промышленные образцы оборудования для производства бетонных блоков. В состав установки обычно входит емкость для приготовления раствора, вибропресс и пульт управления. Сама установка делается мобильной, так, чтобы после изготовления одной партии форм она могла переместиться на другое место, чтобы блоки начали сохнуть.

Для мини-завода, применяется оборудование с большей степенью автоматизации и сокращением доли ручного труда. Для линии по производству бетонных блоков необходим миксер для приготовления раствора, формовочные емкости и отдельное помещение с климатическим оборудованием для ускорения процесса сушки. Производительность линии, кроме того потребует еще и линию для упаковки и склад для хранения продукции, готовой к отправке потребителю.

Планируя изготавливать блоки из ячеистого бетона производство нужно дополнить автоклавом, для сушки материала под давлением. Линия в таком случае позволит производить ячеистый бетон специфической формы и назначения, поставляя заказчику готовый комплект блоков для возведения дома или гаража.

Оборудование для самостоятельного изготовления

Самостоятельно изготовить оборудование для приготовления раствора и формовки пустотелого стенового блока в домашних условиях несложно. Достаточно иметь навыки работы со сварочным аппаратом и болгаркой, уметь правильно рассчитать и разрезать металл.

Форма для блока представляет собой правильный прямоугольник с размерами:

  • Высота 200 мм;
  • Ширина 200 мм;
  • Длина 400 мм.

Форма сваривается из листа железа толщиной 4-5 мм. И усиливается снаружи каркасом из уголка или профильной трубы. Для вибропресса для производства бетонных пустотелых блоков лучше использовать сменные элементы для формирования внутренних пустот:

  • для несущих конструкций круглые диаметром 100мм;
  • для внутренних простенков многопрофильные элементы из квадратной трубы;
  • для простенков и полублоков прямоугольные элементы из нескольких профильных труб, сваренных в один элемент.

В качестве вибратора используется стандартный электродвигатель с установленным на вал эксцентриком.

Собранный своими руками вибропрес имеющий привод от электродвигателя обязательно должен быть безопасным от поражения электрическим током — двигатель должен крепиться к корпусу через резиновую прокладку, рукоятки должны иметь резиновые защитные элементы, а используемый кабель двойную изоляцию токопроводящих жил.

Изготовление бетонных блоков: материалы, оборудование и технология самостоятельного производства

Зачастую для частного и коммерческого строительства используются бетонные блоки. Самой популярной разновидностью этого искусственного камня является газобетон, или другими словами автоклавный пористый бетон. Он обладает непревзойденными энергосберегающими и теплоизолирующими свойствами, небольшим весом и прост в обработке. Кроме того, его легко можно сделать своими руками.

Читайте также  Жидкая проникающая гидроизоляция для бетона

Технология изготовления газобетонных блоков для индивидуальных нужд и в промышленных масштабах и будет темой сегодняшней статьи.

Блоки из газобетона – один из лучших строительных материалов

Подготовительный этап

Материалы для производства

Применение блоков из газобетона в строительстве обладает множеством преимуществ.

  • один 30-киллограммовый блок может заменить собой одновременно около 30 кирпичей, что сказывается на времени возведения здания;
  • небольшой вес пористого бетона позволяет строить частные домостроения без использования кранов и другой спецтехники;
  • автоклавные газовые блоки легко поддаются обработке с помощью обычных слесарных инструментов.

Простота процесса производства дает возможность изготавливать необходимое количество этого строительного камня непосредственно на строительной площадке либо рядом с ней.

Нужна лишь инструкция, описывающая весь процесс, и сырье:

  • вода;
  • цемент;
  • известь;
  • кварцевый песок.

Обратите внимание!
Для получения пористой структуры газобетона применяется суспензия алюминиевой пудры.
Это активное вещество, которое может причинить вред здоровью человека.
Не забывайте использовать защитные приспособления.

Алюминиевый порошок для производства газобетона

Устройства и механизмы

Еще не так давно сложность технологии не позволяла изготавливать различные бетонные блоки в домашних условиях, без использования специализированных производственных линий. В настоящее время ситуация кардинально изменилась. Существует оборудование для: для изготовления газобетонных блоков, для шлакоблоков, для кирпичей и так далее.

Современная установка представляет собой устройство, величиной не более стандартной бетономешалки, цена которого делает его весьма доступным для большинства доморощенных строителей. К ней нужно будет докупить лишь специальные формы выбранной вами конфигурации. (См. также статью Бетонирование фундамента: особенности.)

В случае когда газобетон производится не для собственных нужд, а с целью последующей реализации, имеет смысл обратить внимание на другое оборудование:

  • полуавтоматические производственные линии, выпускающие 2-4 кубометра готовой продукции в сутки – хороши для индивидуального предпринимательства или средних предприятий;
  • автоматические производственные комплексы, позволяющие производить до 100 кубометров газобетонных блоков за 24 часа – подходит для крупного предприятия, занимающегося производством строительных материалов.

Цех по производству газобетонных блоков

Производственный процесс

Основная часть технологического процесса

Изготовление газобетонных блоков начинается со смешивания исходного сырья. Учитывая, что этот строительный материал имеет пористую структуру и малый вес, из небольшого объема песка, цемента и извести получается достаточно большое количество готовых элементов.

Дальнейший процесс для удобства изложения разобьем на несколько этапов:

  1. Известь, вода, цемент и кварцевый песок засыпаются в бетономешалку, где тщательно перемешиваются. По истечении 5-10 минут туда же добавляется небольшое количество алюминиевой пудры, растворенной в воде. Это вещество, вступив в химическую реакцию с известью, способствует выделению водорода. Именно этот газ образует в блоке поры размерами от 1 до 2 мм, которые занимают весь объем газобетона.
  2. Непосредственно после добавления алюминиевой суспензии смесь выливается в специальные формы, где она вспучивается, увеличиваясь в объеме в несколько раз.
  3. Чтобы поры равномерно распределялись, а газобетон быстрее застывал, формы помещают на специальный стол или площадку, где будущий газобетон подвергается длительным вибрационным нагрузкам.
  4. На последнем этапе с помощью металлических струн с верхней кромки готовых изделий срезаются неровности, а блоки калибруют до нужного размера.

Совет!
Для того чтобы быстро разрезать и откалибровать газобетон, можно использовать специальные фрезерные станки.

Автоклавная обработка

Оборудование для изготовления газобетонных блоков включает в себя и автоклавные камеры. В них затвердевшие заготовки подвергаются 12-часовой обработке паром при температуре 190 градусов Цельсия и давлении в 12 кгс/кв. см.

После этой процедуры газобетон приобретает большую прочность и однородную структуру, а также дает минимальную усадку после окончания строительства.

Он может быть использован в качестве:

  • теплоизолятора;
  • звукоизолятора;
  • материала для несущих стен.

Кстати, великолепные энергосберегающие качества газобетона, обладающего отличным коэффициентом теплопроводности, позволяет строить дома из блоков толщиной до 400 мм без использования дополнительных материалов, сохраняющих тепло (минеральной ваты, пенопропилена, пенопласта).

Фото автоклава для газобетона

Неавтоклавный метод

При изготовлении газобетона его не обязательно подвергать автоклавной обработке. Но такой материал будет менее прочен и обладает худшими характеристиками.

Показатель Автоклавный газобетон Неавтоклавный газобетон
Усадка, мм/м 0,3 3
Прочность, кгс/кв. см. 28 10

Свойства готовой продукции

Получаемый описанным выше способом газобетон обладает следующими свойствами:

  • низкой плотностью (сопоставимой с плотностью массива сосны) – она в 5 раз меньше, чем у монолитного бетона и в 3 раза — у кирпича;
  • прочностью при сжатии, которая позволяет возводить из газобетона 2 и 3 этажные здания;
  • поглощением влаги, которое не превышает 20%, что сравнимо с тем же кирпичом;
  • морозостойкостью в 2 раза большей, чем у кирпича;
  • высокой теплопроводностью – в 2 раза меньше, чем у сосны, в 15 – у бетона;
  • отличными звукоизоляционными свойствами – при толщине стены 300 мм полностью изолирует звук мощностью 60 дБ;
  • выдерживает воздействие открытого пламени температурой 900 градусов Цельсия в течение 4 часов;
  • газобетон легко распилить обычной ножовкой для дерева;
  • затраты на его покупку или изготовление ниже, чем у аналогичных материалов.

Вывод

Помните, что при самостоятельном изготовлении газобетона необходимо точно соблюдать предложенную технологию производства. В противном случае готовый камень не будет соответствовать стандарту по физическим свойствам, что может привести даже к обрушению здания. (См. также статью Утеплитель для бетона: особенности.)

Узнать больше о технологии производства различных строительных материалов поможет видео в этой статье.

Изготовление газобетона: подробный обзор процесса производства материала

Газобетон – современный, популярный на рынке строительный материал. Это обосновано особыми качествами и свойствами изделий, благодаря которым строения, возведенные из газоблока будут отличаться долговечностью, прочностью и долгим сроком эксплуатации.

Наверняка многие задавались вопросом: а как же происходит процесс изготовления? В чем заключаются его особенности и какие факторы могут коренным образом повлиять на результат?

Об этом и пойдет речь в данной статье. Давайте разбираться, изготовление газобетона: что представляет собой данный процесс?

Что такое газобетон

Газобетон – один из разновидностей ячеистых бетонов. Он отличается наличием пористой структуры открытого типа, которая образуется в результате химической реакции газообразователя (обычно – алюминиевой пудры) и негашеной извести.

Как следствие, происходит вспучивание раствора и образование ячеек. Рассмотрим подробнее, какими свойствами обладает данный материал.

Основные характеристики

Начать стоит с технических и эксплуатационных характеристик:

  • Теплопроводность – одно из важнейших качеств. Данный коэффициент указывает на способность изделий к сохранению температуры. Для газобетона, числовые показатели варьируются в пределах от 0,09 до 0,34, что характерно для блоков в сухом состоянии.

При эксплуатационной влажности данный показатель – возрастет, однако, несмотря на это, газобетон занимает лидирующие позиции в отношении коэффициента теплопроводности.

  • Морозостойкость. И тут газоблок – на высоте. Изготовители утверждают, что продукция в состоянии выдержать до 100, а, иногда, и до 150 циклов замораживания и оттаивания. Большее значение характерно только для одного из его основных конкурентов – керамзитобетона.
  • Прочность и плотность. Последняя характеризуется показателями в 300-1200 кг/м3. Прочность – от В1,5 до В15. Стоит отметить, что для возведения дома, высотой в несколько этажей вполне достаточно показателя прочности и плотность в В3,5 и 500 соответственно.
  • Влагопоглощение. Газобетону свойственно это качество, в связи с чем, он нуждается в особой защите от воздействия влаги. Решить проблему можно при помощи технически верной отделки как внутренней, так и наружной. Числовой показатель равен 25%.
  • Усадка для газобетона – постоянное явление. Зачастую застройщикам приходится наблюдать возникшие трещины уже на готовой кладке.
  • Что касается рекомендуемой толщины стены, то минимальное значение равно 40 см. Однако, при подсчетах, обязательно следует учитывать климатические особенности региона, мостики холода, плотность и коэффициент теплопроводности изделий.
  • Газобетон – долговечен, может эксплуатироваться до 200 лет по заверению производителей продукции.

Виды материала и изделий из него

Поскольку мы будем говорить про изготовление газобетонных блоков, стоит рассмотреть виды материала и изделий из него. Классификаций имеется несколько.

В зависимости от типа твердения, различают газобетон:

  • Автоклавный;
  • Неавтоклавный.

Проанализируем основные отличия двух видов изделий при помощи таблицы.

Сравнение автоклавного и неавтоклавного газобетона:

Наименование характеристики Комментарии
Способ твердения Неавтоклавный газобетон (гидратационного твердения) достигает марочной прочности в естественных условиях. Иногда его слегка подогревают в специальных печах до невысокой температуры, не превышающей 100 градусов. Так процесс происходит быстрее.

Техническая зрелость таких изделий наступает спустя 28 дней.

Производство неавтоклавного газобетона занимает значительно больше времени, а при выпуске изделий своими руками, трудозатраты — крайне велики.

Обратите внимание! Автоклавный газобетон может быть произведен только в условиях производства. Самостоятельно можно изготовить лишь изделия гидратационного способа твердения. При этом больших вложений не потребуется, а для начала, понадобится только сырья, несколько агрегатов и инструкция.

В соответствии с показателем плотности, газобетон бывает:

  • Теплоизоляционным;
  • Конструкционным;
  • Конструкционно-теплоизоляционным.

Первый вид – наиболее легкий, менее прочный. Но, в то же время, такие изделия отличаются минимально возможным для газобетона коэффициентом теплопроводности. Прочность – 300-400 кгм3, показатель сохранения тепла – от 0,09в сухом состоянии.

  • Используют материал исключительно в целях теплоизоляции, так как никакие нагрузки такому газобетону выдержать не под силу.
  • Конструкционный газобетон – полная противоположность предыдущему виду. Обладает высокой плотностью – 1000-1200 кг/м3 и высоким коэффициентом теплопроводности. Используется при сооружении конструкций, на которые оказывается существенная нагрузка.
  • Конструкционно-теплоизоляционный вид- самый распространенный в строительной индустрии. Плотность его – 500-900, теплопроводность – 0,14-0,28. Применяется, в основном, при возведении стен и перегородок зданий. Постройка может достигать нескольких этажей.
  • В зависимости от типа кремнеземистого компонента, газобетон может быть изготовлен на: песке, золе и иных продуктах промышленности. Данный компонент также оказывает свое влияние на показатели качеств, в основном, на числовое значение плотности и теплопроводности.

В соответствии с типом основного вяжущего, газобетон может быть произведен:

  1. На известковом вяжущем;
  2. На цементном;
  3. На шлаковом вяжущем;
  4. На смешанном;
  5. На зольном.

Геометрия готовых изделий также является основанием для классификации. Блоки могут быть 1,2 и 3-ей категории. Изделия первой категории – наиболее ровные, допустимые отклонения, в соответствии с ГОСТ, не могут превышать 1,5 мм – по размеру и 2-х – по диагонали. Укладку рекомендуется производить на клей с минимальной толщиной шва.

Вторая категория блоков отличается несколько большими отклонениями по размеру и диагонали: до 2-х и 4-х мм соответственно.

Для изделий третьей категории точности, допустимые отклонения следующие: до 4-х – по размеру, до 5-6 м – по диагонали, отбитость углов – до 1-го см. Рекомендуется укладывать изделия на раствор. Толщина шва может быть значительно больше.

Обратите внимание! Блоки третьей категории обычно используют при возведении нежилых построек. Дополнительные мостики холода требуют серьезного утепления, которое может повлиять не лучшим образом на бюджет застройщика.

В зависимости от назначения, газоблоки могут быть: стеновыми и перегородочными. Как видно из названия, стеновые применяют для возведения стен, а перегородочные-для перегородок. Последние отличаются меньшей плотностью, морозостойкость их ГОСТ не нормируется.

Сильные и слабые стороны

Для наглядности, воспользуемся таблицей и выясним, какими же положительными и отрицательными качествами обладает газобетон.

Плюсы и минусы газобетона и изделий из него:

Преимущества Недостатки
Материал – пористый, легкий, что существенно помогает снизить нагрузку на фундамент. Высокий показатель водопоглощения. Гигроскопичность материала вынуждает застройщиков его защищать.
Изделия просты в обращении и обработке. Придать им можно любую форму путем шлифования, резки. Плохая фиксация метизов. Необходимость приобретения и использования специализированного крепежа.
Газобетон, как уже говорилось, обладает высокими показателями прочности, плотности и морозостойкости. А коэффициент теплопроводности способствует сохранению тепла в помещении, что, в свою очередь, обеспечивает значительную экономию на утеплении и отоплении здания. Усадка составляет до 0,3 мм/м2. Это – немного, однако трещин бывает порой не избежать.
Газобетон – экологически чистый, он не содержит в своем составе вредных веществ, способных нанести вред окружающему. Наличие кустарных производств газобетона гидратационного твердения увеличивает уровень риска приобретения некачественной продукции.
Материал – не горит и не поддерживает огня. Пористость материала является также и минусом. Попадая в поры, влага может кристаллизироваться во время преобладания отрицательных температур и начать разрушать структуру блока изнутри.
Технология изготовления газобетонных блоков не сложна. И, желающие сэкономить, вполне могут попробовать свои силы в самостоятельном производстве. Плохая адгезия с отделочными материалами неминуемо повлечет дополнительные расходы, связанные с покупкой специализированных штукатурных смесей, армирующей сетки, бетоноконтакта или грунтовки.

К плюсам также можно отнести разнообразие размеров, широкий выбор производителей и большое количество вариантов наружной и внутренней отделки.

Обратите внимание! Отделку газобетонных стен стоит планировать заранее. Она должна сочетаться между собой технически, с целью предупреждения отрицательных последствий.

Отличия от аналогов и иных материалов, предназначенных для возведения стен

А теперь давайте сравним газобетон с другими материалами, пригодными для возведения стен и выясним, стоит ли делать выбор в пользу именно этих изделий?

Сравнение газобетона и других материалов:

Наименование свойства Газобетон Пенобетон Керамзитобетон Кирпич
Теплопроводность 0,09-0,34 0,09-0,30 0,14-0,4 0,4-0,5
Средняя плотность 300-1200 300-1200 400-2000 1550-1900
Прочность В1,5-В15 В1,5-В12,5 От В3,5 От В 3,5
Усадка От 0,3 мм/м2 От 0,5 мм/м2 Не подвержен 5-10%
Водопоглощение 25% 10-16% 18% 16%
Морозостойкость 15-150 циклов 15-100 циклов До 200 циклов До 150 циклов
Толщина стены (минимальная) От 40 см От 0,5 метра От 0,6 1,2 м
Ценовая категория Средняя Невысокая цена Средняя Дорогостоящий материал
Экологичность изделий 2 2 2 10

Как видно, газобетон остается в лидерах по многим позициям.

Строительные блоки. Технология производства блоков

Процесс производства строительных блоков на вибростанках Вибромастер можно представить в виде следующей технологической схемы:

Таким образом, производство строительных блоков включает в себя следующие технологические этапы:

Приготовление жесткой бетонной смеси из цемента, заполнителя и воды

Раствор лучше всего готовить в бетономешалке принудительного типа (т.е. со смешивающими лопастями).

Из предлагаемого нами ассортимента это модели смесителей Вибромастер РП-200 и Вибромастер СБ-80. Бетономешалки гравитационного типа («груши») использовать можно, но получить при этом качественное смешивание не получится.
Смешивать также можно и вручную, лопатой в любой емкости. При этом для приготовления жесткой смеси потребуется значительные физические усилия. Крайне мала будет и производительность такого перемешивания.

В зависимости от использованного заполнителя (керамзит, опилки, шлак, песок) получаем соответственно раствор будущего керамзитобетона, опилкобетона, шлакобетона, пескобетона.

Цикл вибропрессования

Цикл вибропрессования, состоит из следующих этапов:

  • Загрузка раствора в форму станка (производится вручную)
  • Уплотнение в форме с помощью вибрации и прижима (пуансона).
    Уплотнение в форме под действием вибратора занимает обычно 20-30 секунд. Это время и качество уплотнения зависит только от вибратора. На станках «Вибромастер» мы применяем только настоящие сертифицированные вибраторы с большой возмущающей силой. Поэтому качество шлакоблоков и скорость производства гарантируется.
  • Выемка блока из формы происходит сразу же после уплотнения. Блок остается либо на поддоне, либо прямо на земле (в зависимости от конструкции станка). Жесткий раствор и качественное уплотнение позволяют полученному блоку не рассыпаться и держать форму «самостоятельно» и «не поплыть» во время высыхания. Блок на поддоне можно сразу же перенести на стеллаж для дальнейшей сушки и набора прочности. Некоторые модели вибростанков «Вибромастер» предусматривают распалубку формы непосредственно на месте сушки.

В итоге получаем отформованный стеновой строительный блок. Опять же, в зависимости от состава это может быть:

  • керамзитобетонный блок,
  • арболитовый блок,
  • шлакоблок,
  • пескоблок.

Необходимый набор прочности

Набор первоначальной прочности (достаточный для складирования) происходит при естественной температуре от 36 до 96 часов (без применения специальных добавок — ускорителей твердения – ХК, релаксола и других). Это время в данном случае зависит только от свойств цемента и температуры окружающего воздуха.

При использовании указанных ускорителей твердения это время может быть уменьшено до 5-8 часов (в зависимости от дозировки ускорителя).

Очень желательно в первые дни набора прочности предохранять блоки от пересыхания. Для этого достаточно накрывать их пэ пленкой. Также можно время от времени поливать блоки водой.

Набор отпускной прочности (согласно ГОСТ — не менее 50% от расчетной окончательной) происходит при положительной температуре примерно в течение недели. После этого периода блоки уже можно продавать потребителю и использовать на стройплощадке.

Набор 100%-ой прочности протекает в течение 28 суток при положительной температуре.

Технология производства блоков в виде печатной брошюры бесплатно прилагается к любому из станков «Вибромастер». В «Технологии производства строительных блоков» (ее объем — свыше ста страниц текстовой и графической информации) приведены все возможные составы формовочной смеси (в т.ч. и бесцементные, на основе природных вяжущих веществ — извести, гипса, магнезии и их смесей) для изготовления шлакоблоков, керамзитобетонных блоков, арболитовых блоков, пескоблоков, саманных камней из грунтобетона, а также для всех других видов блоков. Используя приведенные в технологии методики, Вы также сможете самостоятельно рассчитать составы смесей с использованием имеющихся в Вашем распоряжении местных заполнителей. Фактически — это целый справочник по всем основным вопросам производства строительных блоков. Отдельно от оборудования он не предоставляется и не продается.

Помимо технологии производства к установкам прилагается подробная инструкция по работе с ними. Для работы на установках не требуется специального обучения и каких-то особенных навыков работы. Будет достаточно внимательно ознакомиться с технологией производства и инструкцией.

Вы также можете посмотреть следующие разделы